ناترازی انرژی در زمستان؛ کدام صنایع ایران بیشترین هزینه کمبود گاز و برق را می‌پردازند؟

به گزارش تجارت نیوز، با آغاز روزهای سرد سال، مصرف گاز در بخش خانگی و تجاری افزایش می‌یابد و شبکه انرژی کشور با رقابت بیشتری میان مصرف‌کنندگان روبه‌رو می‌شود. در چنین شرایطی، صنایع انرژی‌بر ممکن است با محدودیت مصرف گاز یا برق مواجه شوند؛ محدودیت‌هایی که آثار آن فراتر از کاهش ساعات فعالیت کارخانه است و می‌تواند بر تولید، قیمت محصولات، درآمد صادراتی، دستمزدها و اشتغال اثر بگذارد.

هزینه ناترازی انرژی برای یک کارخانه فقط هزینه خرید سوخت جایگزین نیست. توقف کوره، کاهش ظرفیت تولید، از دست رفتن مواد اولیه در فرایندهای حساس، افزایش استهلاک تجهیزات، تأخیر در تحویل سفارش و نیاز به جبران تولید در روزهای بعد، همگی می‌توانند هزینه‌های مستقیم و غیرمستقیم ایجاد کنند. در برخی صنایع پیوسته، خاموش و روشن کردن تجهیزات حتی ممکن است خسارت بیشتری از کاهش موقت تولید به همراه داشته باشد.

در ایران، این مسئله به‌ویژه برای صنایعی اهمیت دارد که بخش مهمی از ارزش افزوده و صادرات غیرنفتی کشور را تشکیل می‌دهند. فولاد و پتروشیمی علاوه بر مصرف انرژی، در زنجیره تأمین ده‌ها صنعت دیگر نیز نقش دارند؛ بنابراین اختلال در فعالیت آن‌ها می‌تواند به تولیدکنندگان پایین‌دستی، شرکت‌های حمل‌ونقل و بازارهای صادراتی منتقل شود.

پرسش اصلی در آستانه زمستان ۱۴۰۵ این است که کدام صنایع بیشترین آسیب‌پذیری را در برابر محدودیت انرژی دارند، هزینه این محدودیت‌ها چگونه به قیمت تمام‌شده و اشتغال منتقل می‌شود و چه راهکارهایی می‌تواند از شدت خسارت بکاهد؟

آمارهای تازه ۲۰۲۶؛ چرا تأمین گاز ایران اهمیت بیشتری پیدا کرده است؟

بر اساس داده‌های اداره اطلاعات انرژی آمریکا (EIA)، ایران در سال ۲۰۲۲ حدود ۳۶۱ تراوات‌ساعت برق خالص تولید کرد که نزدیک به ۹۳ درصد آن از سوخت‌های فسیلی تأمین می‌شد. گاز طبیعی با سهمی حدود ۸۵ درصدی، مهم‌ترین سوخت تولید برق کشور بود. این آمار تاریخی است و نباید به‌عنوان ترکیب دقیق تولید برق در سال ۱۴۰۵ تلقی شود، اما وابستگی ساختاری شبکه برق ایران به گاز را نشان می‌دهد.

گزارش EIA همچنین به افزایش تقاضای برق، فرسودگی بخشی از نیروگاه‌ها و کمبود ظرفیت قابل‌دسترس در دوره‌های اوج مصرف اشاره می‌کند. بر اساس همین گزارش، در تابستان ۲۰۲۳ اوج تقاضای برق ایران حدود ۱۲ گیگاوات از عرضه فراتر رفت و ظرفیت قابل‌استفاده نیروگاه‌ها کمتر از ۷۸ درصد ظرفیت نصب‌شده بود.

در سال ۲۰۲۶، فشار بر تأمین انرژی با مشکلات تازه‌ای نیز روبه‌رو شد. بر اساس گزارشی که پایگاه «ایران اوپن دیتا» در ۱۴ ژوئیه ۲۰۲۶ منتشر کرد و به داده‌های سالانه مرکز آمار ایران استناد داشت، تولید گاز ایران در سال ۱۴۰۴ حدود ۲۷۸٫۸ میلیارد مترمکعب ثبت شده است؛ رقمی که نسبت به سال قبل حدود ۲٫۸ میلیارد مترمکعب کاهش نشان می‌دهد.

این گزارش همچنین از کاهش فشار تولید در میدان پارس جنوبی به‌عنوان یکی از عوامل مهم نگرانی درباره تأمین گاز یاد می‌کند. پارس جنوبی حدود ۶۸ درصد گاز کشور را تأمین می‌کند؛ بنابراین هر افت پایدار در تولید یا فرآورش این میدان می‌تواند بر توازن عرضه و تقاضا اثر بگذارد.

در ادامه سال ۲۰۲۶، تحولات مربوط به آسیب‌دیدگی زیرساخت‌های انرژی نیز بر نگرانی‌ها افزوده است. گزارش‌های منتشرشده در شهریور ۱۴۰۵ از سوی مدیرعامل شرکت ملی گاز و رسانه‌های خبری حاکی از آن بود که آسیب به تأسیسات، ظرفیت عرضه گاز را با محدودیت مواجه کرده و تلاش برای بازگرداندن بخشی از ظرفیت ازدست‌رفته ادامه دارد. بر اساس اظهارات منتشرشده، کاهش تحویل گاز به شبکه در پنج ماه نخست سال ۱۴۰۵ در مقایسه با دوره مشابه سال قبل حدود ۱۴ درصد گزارش شده است.

این رقم مربوط به تحویل گاز به شبکه است و به‌تنهایی به معنای کاهش ۱۴ درصدی تولید همه صنایع یا افت مشابه تولید ناخالص داخلی نیست. اثر واقعی بر هر صنعت به میزان سهمیه گاز، دسترسی به برق، نوع فناوری و امکان استفاده از سوخت جایگزین بستگی دارد.

فولاد؛ هزینه توقف کوره‌ها و از دست رفتن تولید

صنعت فولاد یکی از مهم‌ترین بخش‌های آسیب‌پذیر در برابر ناترازی انرژی است. تولید آهن اسفنجی، ذوب، ریخته‌گری و نورد به تأمین پایدار گاز و برق وابسته است و محدودیت هرکدام می‌تواند بخش‌های دیگر زنجیره تولید را نیز تحت تأثیر قرار دهد.

بر اساس داده‌های سازمان زمین‌شناسی آمریکا (USGS)، تولید فولاد خام ایران در سال ۲۰۲۴ به حدود ۳۱ میلیون تن رسید؛ در حالی که این رقم در سال ۲۰۲۳ حدود ۳۲ میلیون تن بود. این کاهش یک‌میلیون‌تنی، معادل حدود ۳٫۱ درصد، به‌تنهایی اثبات نمی‌کند که تمام افت تولید ناشی از ناترازی انرژی بوده است؛ زیرا تقاضای بازار، تعمیرات، محدودیت‌های تجاری و سایر عوامل نیز در عملکرد صنعت فولاد نقش دارند.

با این حال، وابستگی فرایندهای تولید فولاد به انرژی باعث می‌شود محدودیت برق یا گاز، حتی در صورت تداوم فعالیت بخشی از خطوط تولید، هزینه‌های عملیاتی را افزایش دهد. کاهش ظرفیت بهره‌برداری، افزایش هزینه ثابت به ازای هر تن محصول و تأخیر در تحویل سفارش‌ها از جمله پیامدهای محتمل این وضعیت هستند.

در برخی واحدها، توقف تولید ممکن است باعث کاهش مصرف مواد اولیه در کوتاه‌مدت شود، اما هزینه‌های ثابت مانند حقوق کارکنان، استهلاک تجهیزات و تعهدات مالی همچنان ادامه پیدا می‌کنند. در نتیجه، با کاهش مقدار محصول نهایی، هزینه ثابت سرشکن‌شده برای هر تن فولاد افزایش می‌یابد.

در آبان ۱۴۰۴ نیز رئیس هیئت عامل سازمان توسعه و نوسازی معادن و صنایع معدنی ایران از تشکیل کارگروهی برای تأمین سوخت زمستانی فولاد و صنایع معدنی خبر داد. بر اساس این گزارش، یکی از برنامه‌ها، هماهنگی زمان تعمیرات سالانه با دوره‌های محدودیت انرژی بود تا بخشی از توقف تولید به زمان‌هایی منتقل شود که کارخانه‌ها امکان فعالیت کمتری دارند.

این رویکرد می‌تواند خسارت محدودیت انرژی را کاهش دهد، اما جایگزین تأمین پایدار انرژی نیست. اگر محدودیت‌ها طولانی یا غیرقابل‌پیش‌بینی باشند، برنامه‌ریزی تولید و تعهدات صادراتی نیز دشوارتر می‌شود.

پتروشیمی؛ وقتی کمبود گاز هم خوراک را محدود می‌کند و هم انرژی را

پتروشیمی از جمله صنایعی است که محدودیت گاز در آن می‌تواند دو اثر متفاوت داشته باشد. گاز طبیعی در برخی واحدها به‌عنوان خوراک تولید مواد شیمیایی استفاده می‌شود و در بخش‌های دیگر برای تأمین انرژی و حرارت موردنیاز فرایندها به کار می‌رود. بنابراین، کاهش دسترسی به گاز ممکن است هم مقدار مواد اولیه قابل‌فرآوری را کاهش دهد و هم هزینه تولید را افزایش دهد.

بر اساس گزارشی که ایران اوپن دیتا در اوت ۲۰۲۶ منتشر کرد، تولید محصولات پتروشیمی ایران از حدود ۷۱ میلیون تن در سال ۱۴۰۲ به حدود ۶۷ میلیون تن در سال ۱۴۰۳ کاهش یافت. طبق همین گزارش، ظرفیت اسمی مجتمع‌های پتروشیمی در سال گذشته به حدود ۱۰۳ میلیون تن رسیده بود، اما تولید واقعی در سطح ۶۷ میلیون تن باقی ماند. اختلاف این دو رقم حدود ۳۶ میلیون تن است؛ یعنی تولید واقعی معادل حدود ۶۵ درصد ظرفیت اسمی گزارش‌شده بود.

این فاصله به معنای آن نیست که تمام ظرفیت استفاده‌نشده مستقیماً به دلیل کمبود انرژی از دست رفته است. تعمیرات، بازار فروش، محدودیت مواد اولیه، شرایط عملیاتی و سایر عوامل نیز می‌توانند در تفاوت میان ظرفیت اسمی و تولید واقعی نقش داشته باشند. با این حال، داده‌ها نشان می‌دهند که ظرفیت نصب‌شده به‌تنهایی معیار مناسبی برای سنجش توان تولید بالفعل نیست.

گزارش دیگری از همین پایگاه در ژوئن ۲۰۲۶ نشان داد که در پی اختلال در تأمین برق، بخار و آب در دو قطب اصلی صنعتی، تولید تجمیعی شش واحد از هفت واحد اصلی یک هلدینگ بزرگ پتروشیمی در دو ماه نخست سال ۱۴۰۵ به حدود ۴۰۰ هزار تن رسید؛ در حالی که این رقم در دوره مشابه سال قبل حدود ۳٫۱ میلیون تن بود. این افت حدود ۸۷ درصدی به اختلال‌های همان دوره مربوط است و نباید به‌عنوان افت کل تولید پتروشیمی کشور یا نتیجه صرفاً محدودیت‌های فصلی گاز تفسیر شود.

اهمیت این داده در نشان دادن وابستگی مجتمع‌های بزرگ به زیرساخت‌های مشترک است. حتی اگر تجهیزات اصلی یک کارخانه سالم باشند، اختلال در تأمین برق، آب صنعتی یا بخار می‌تواند فعالیت آن را متوقف کند. این وابستگی، مدیریت یکپارچه زیرساخت‌های انرژی و پشتیبانی صنعتی را به یکی از عوامل مهم حفظ تولید تبدیل می‌کند.

سیمان؛ محدودیت انرژی چگونه قیمت تمام‌شده را افزایش می‌دهد؟

صنعت سیمان نیز به دلیل نیاز به حرارت بالا در کوره‌ها و مصرف برق در آسیاب‌ها و تجهیزات انتقال مواد، در برابر محدودیت انرژی آسیب‌پذیر است. برخلاف برخی فعالیت‌های تولیدی که می‌توانند بخشی از کار را به ساعات دیگر منتقل کنند، کوره‌های سیمان به برنامه‌ریزی عملیاتی دقیق نیاز دارند و تغییرات ناگهانی در تأمین انرژی می‌تواند بهره‌وری را کاهش دهد.

بر اساس گزارش USGS، تولید سیمان ایران در سال ۲۰۲۴ حدود ۷۰٫۷ میلیون تن بود؛ در حالی که این رقم در سال ۲۰۲۳ حدود ۷۱٫۴ میلیون تن گزارش شده است. ظرفیت اسمی تولید سیمان کشور در سال ۲۰۲۴ حدود ۹۸ میلیون تن در سال برآورد شد. این ارقام نشان می‌دهند که تولید بالفعل با ظرفیت اسمی فاصله دارد، اما نمی‌توان تمام این فاصله را به ناترازی انرژی نسبت داد.

در دوره‌های محدودیت برق، کاهش فعالیت آسیاب‌ها یا توقف برخی تجهیزات می‌تواند عرضه سیمان را کاهش دهد. اگر این وضعیت با محدودیت گاز کوره‌ها همراه شود، تولیدکننده ممکن است ناچار به استفاده از سوخت جایگزین شود؛ اقدامی که هزینه، الزامات عملیاتی و پیامدهای زیست‌محیطی خاص خود را دارد.

افزایش هزینه انرژی به‌تدریج می‌تواند به قیمت تمام‌شده سیمان منتقل شود. با این حال، میزان انتقال هزینه به قیمت بازار به شرایط تقاضا، رقابت میان تولیدکنندگان، هزینه حمل‌ونقل، قیمت مواد اولیه و سیاست‌های تنظیم بازار بستگی دارد. بنابراین، افزایش قیمت سیمان را نمی‌توان بدون بررسی این عوامل صرفاً به محدودیت انرژی نسبت داد.

برای این صنعت، زمان‌بندی تعمیرات، بهینه‌سازی مصرف برق آسیاب‌ها، بازیابی حرارت کوره‌ها و نگهداری پیشگیرانه تجهیزات می‌تواند به کاهش هزینه‌ها کمک کند؛ البته این اقدامات زمانی مؤثرتر خواهند بود که برنامه تأمین انرژی نیز قابل‌پیش‌بینی باشد.

کدام صنایع بیشترین هزینه ناترازی انرژی را می‌پردازند؟

پاسخ به این پرسش به نوع هزینه‌ای بستگی دارد که اندازه‌گیری می‌شود. فولاد و پتروشیمی به دلیل اندازه تولید، ارزش محصولات و پیوستگی فرایندها ممکن است با خسارت ریالی قابل‌توجهی مواجه شوند. سیمان نیز به دلیل نیاز به حرارت بالا و نقش آن در ساخت‌وساز، از محدودیت انرژی اثر می‌پذیرد. صنایع فلزی دیگر، از جمله آلومینیوم، سرب و روی، نیز به برق و انرژی وابستگی دارند و ممکن است با کاهش ظرفیت تولید یا افزایش هزینه مواجه شوند.

در مقابل، صنایع کوچک‌تر مانند کارگاه‌های فلزکاری، تولیدکنندگان قطعات و برخی واحدهای غذایی ممکن است از نظر مجموع ارزش تولید، خسارت کمتری نسبت به مجتمع‌های بزرگ داشته باشند؛ اما در صورت محدودیت ناگهانی برق، به دلیل سرمایه در گردش محدود و قدرت کمتر برای جبران سفارش‌ها، فشار مالی سنگینی را تجربه کنند.

ازاین‌رو، رتبه‌بندی دقیق صنایع بر اساس خسارت ناترازی انرژی به داده‌هایی نیاز دارد که میزان محدودیت برق و گاز، ساعات توقف، ارزش تولید ازدست‌رفته، هزینه سوخت جایگزین و هزینه‌های بازراه‌اندازی را به تفکیک صنعت نشان دهد. در منابع عمومی بررسی‌شده، رقم جامع و قابل‌مقایسه‌ای برای مجموع خسارت ریالی صنایع ایران در سال ۱۴۰۵ در دسترس نبود؛ بنابراین ارائه یک عدد قطعی یا رتبه‌بندی ریالی بدون این اطلاعات قابل اتکا نیست.

اشتغال و هزینه تمام‌شده؛ زنجیره‌ای که از کارخانه فراتر می‌رود

محدودیت انرژی لزوماً به معنای تعدیل فوری نیروی کار نیست، اما اگر تداوم داشته باشد، می‌تواند ساعات کاری، اضافه‌کاری، درآمد کارکنان و برنامه استخدام را تحت تأثیر قرار دهد. کاهش تولید همچنین ممکن است بر پیمانکاران تعمیرات، شرکت‌های حمل‌ونقل، تأمین‌کنندگان مواد اولیه و کسب‌وکارهای خدماتی وابسته به کارخانه اثر بگذارد.

در سوی دیگر، افزایش هزینه تمام‌شده ممکن است قدرت رقابت تولیدکننده را در بازار داخلی و صادراتی کاهش دهد. اگر کارخانه نتواند افزایش هزینه انرژی را به قیمت فروش منتقل کند، حاشیه سود آن کاهش می‌یابد؛ و اگر هزینه را به قیمت محصول منتقل کند، ممکن است بخشی از تقاضا را از دست بدهد.

در صنایع صادرات‌محور، تأخیر در تحویل سفارش‌ها می‌تواند علاوه بر هزینه تولید، هزینه‌های لجستیکی و قراردادی ایجاد کند. با این حال، شدت این پیامدها برای همه شرکت‌ها یکسان نیست و به موجودی انبار، نوع قرارداد، امکان ذخیره‌سازی محصول و وضعیت بازار بستگی دارد.

به همین دلیل، سنجش هزینه ناترازی انرژی باید هم‌زمان سه شاخص را در نظر بگیرد: تولید ازدست‌رفته، افزایش هزینه به ازای هر واحد محصول و اثر بر اشتغال و زنجیره تأمین. تمرکز صرف بر مقدار گاز یا برق قطع‌شده، تصویر کاملی از خسارت اقتصادی ارائه نمی‌کند.

راهکارهای کاهش مصرف انرژی در صنایع چیست؟

گزارش «بهره‌وری انرژی ۲۰۲۵» آژانس بین‌المللی انرژی نشان می‌دهد که صنعت بزرگ‌ترین بخش مصرف‌کننده انرژی نهایی در جهان است و نزدیک به ۴۰ درصد مصرف نهایی انرژی را به خود اختصاص می‌دهد. این گزارش بر بهبود کارایی تجهیزات، بهینه‌سازی فرایندها، مدیریت انرژی و استفاده از فناوری‌های مناسب برای کاهش مصرف تأکید دارد.

در صنایع فولاد، سیمان و پتروشیمی، بهبود عایق‌کاری حرارتی، کاهش اتلاف حرارت، بازیابی گرمای خروجی، نگهداری پیشگیرانه و پایش مستمر مصرف انرژی می‌تواند به کاهش مصرف به ازای هر تن محصول کمک کند. استفاده از سامانه‌های مدیریت انرژی نیز امکان شناسایی تجهیزات پرمصرف و اصلاح برنامه بهره‌برداری را فراهم می‌کند.

در واحدهایی که مصرف برق موتورهای صنعتی سهم بالایی دارد، به‌کارگیری موتورهای پربازده و درایوهای کنترل دور برای پمپ‌ها و فن‌ها می‌تواند مصرف را کاهش دهد. آژانس بین‌المللی انرژی همچنین بر بهبود بهره‌وری سیستم‌های موتوری و بهینه‌سازی فرایندها به‌عنوان راهکارهای مهم صرفه‌جویی در صنعت تأکید کرده است.

با این حال، بهره‌وری به‌تنهایی مشکل کمبود عرضه را حل نمی‌کند. صنایع به برنامه قابل‌پیش‌بینی محدودیت‌ها، اطلاع‌رسانی به‌موقع، امکان زمان‌بندی تعمیرات، دسترسی به تجهیزات و سرمایه‌گذاری برای ارتقای فناوری نیاز دارند. توسعه انرژی خورشیدی در محل کارخانه، ذخیره‌سازها یا منابع پشتیبان نیز در برخی واحدها می‌تواند بخشی از ریسک قطع برق را کاهش دهد؛ هرچند میزان امکان‌پذیری این گزینه‌ها به نوع فرایند و سطح مصرف بستگی دارد.

در سطح سیاست‌گذاری، هماهنگی میان وزارتخانه‌های نفت، نیرو و صنعت، معدن و تجارت برای تنظیم برنامه عرضه انرژی و اولویت‌بندی مصرف صنعتی اهمیت دارد. انتشار داده‌های شفاف درباره میزان محدودیت هر بخش و خسارت تولیدی نیز می‌تواند تصمیم‌گیری را از برآوردهای کلی به سمت برنامه‌ریزی مبتنی بر شواهد هدایت کند.

هزینه ناترازی فقط خاموشی یک خط تولید نیست

با نزدیک شدن زمستان ۱۴۰۵، محدودیت گاز و برق همچنان یکی از ریسک‌های مهم صنایع انرژی‌بر ایران است. فولاد، پتروشیمی، سیمان و صنایع فلزی به دلیل وابستگی به انرژی و نقش آن‌ها در زنجیره تولید، در برابر اختلال در عرضه آسیب‌پذیر هستند؛ اما میزان خسارت هر صنعت به فناوری، مدت محدودیت، امکان استفاده از سوخت جایگزین و وضعیت بازار بستگی دارد.

داده‌های منتشرشده درباره کاهش تولید گاز در سال ۱۴۰۴، افت تولید فولاد در سال ۲۰۲۴ و فاصله ظرفیت اسمی و تولید واقعی پتروشیمی نشان می‌دهند که افزایش ظرفیت نصب‌شده به‌تنهایی برای تضمین تولید کافی نیست. تأمین پایدار انرژی، بهره‌وری بالاتر و برنامه‌ریزی قابل‌پیش‌بینی باید در کنار یکدیگر قرار گیرند.

در نهایت، کاهش هزینه ناترازی انرژی به معنای انتخاب میان مصرف خانگی و تولید صنعتی نیست؛ بلکه به مدیریت بهتر عرضه و تقاضا، کاهش اتلاف، ارتقای فناوری و حفاظت از اشتغال وابسته است. هرچه محدودیت‌ها قابل‌پیش‌بینی‌تر و بهره‌وری انرژی بیشتر باشد، امکان کاهش توقف تولید و کنترل هزینه تمام‌شده نیز افزایش خواهد یافت.